更轻的质量和更少的燃油消耗使得铝合金材料在发动机中得到更多的应用和普及，而这意味着加工刀具也将更加“软性化”，将更加注重刀具的精度。同时，汽车工业“降本增效”的要求也会进一步促进复合加工的发展。
    应该说，经过这么多年的发展，汽车覆盖件模具在材料选用、结构改进和完善、加工工艺的优化方面取得了长足的进步。即，材料的选用很好地满足模具长寿命的使用要求；模具的结构更加复杂和大型化，模具结构的复杂是因为工艺的优化和复合化处理，大型化是因为国内汽车覆盖件模具逐步进入大型外覆盖件模具；加工工艺的优化是随着加工软件的不断完善，加工机床的不断改进。
　　而且分切圆刀片随着不断要求的模具高质量和更短的交货期要求以及成本竞争的压力，汽车覆盖件模具制造企业无时不面临着高质量、低成本、短交货期的挑战，而且这种挑战只会越来越加剧。
　　正是这种挑战要求汽车模具制造企业要持续追求符合用户实际的优的冲压工艺、优的模具结构、合理的模具选材、符合工厂实际的优加工工艺，从而实现模具制造的零缺陷和零调试，并实现高质量、低成本、短交货期的目标。
　　要实现这一目标要求我们仔细分析并把握模具制造的全价值链，毫无疑问这包含刀具装备，其要求概括起来讲就是用少的刀具投入来帮助实现这一目标。
   1）、我们的发动机缸体、缸盖使用了铝合金材质，在一些需要耐磨的部位镶入耐磨材料后继续加工，通常会产生不同材质的过渡区，加工时为刀具带来了难度，这就要求刀具的设计尺寸，角度与形状更加专业化，刀具的跳动精度、刀柄的跳动精度也要非常高。
    2）、我们的连杆生产线中，内孔珩磨时采用了粗珩磨砂条与精珩磨砂条在同一个珩磨头上，按照先粗、后精的顺序分别弹出，进行珩磨加工，节省了一台珩磨设备的订购，同时避免了人员配备的浪费。
    3）、曲轴油道孔的加工，采用了微量油雾润滑，没有使用冷却液，对环保非常有利。它采用了锪铣平面，钻引导孔、钻深孔，3个工步相连为1道工序。
　　4）、缸盖导管孔采用了具有类似拉刀齿升量的枪铰刀，刀具切削部位采用硬质合金，其余部为高速钢，其加工性能稳定，成本低廉。
　　在生产的过程中，我们越来越体会到刀具装备的重要性。轮廓复杂多变及阶梯较多的实体加工，如果能设计并生产出专用刀具，就可以实现加工工艺工序少，设备使用数量少。

　　刀具的可研磨性及研磨方便也非常重要。