选择适宜的铣削刀具，在面铣加工中选用翻滚切入法，以及在条件合当令用铣刀进行孔加工，制造商可以在无需出资购买新设备的情况下，大幅前进生产能力，前进加工功率而节约大量时间和本钱。

　　在选择合适加工使命的铣刀时，有必要考虑被加工零件的几许形状、尺度和工件原料的各种问题。

　　主偏角为切削刃与切削平面的夹角。主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。

　　铣刀的主偏角越小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也随之减小。

　　在铣削带方肩的平面时选用 90°主偏角。该类刀具通用性好，在单件、小批量加工中选用。由于该类刀具的径向切削力等于切削力，进给抗力大，易振荡，因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。

　　在加工带方肩的平面时，也可选用88°主偏角的铣刀。较之90°主偏角铣刀，分切圆刀其切削性能有必定改善。90°方肩铣刀进行平面铣削的情况也十分常见。在某些情况下，这种选择有其合理性。铣削的工件形状不规则，或铸件表面会导致切深量发 生改变，方肩铣刀或许是好的选择。但在其他情况下，选用规范的45°面铣刀或许会获益更多。

分切圆刀

　　当铣刀的切入角小于90°时，由于切屑变薄，轴向切屑厚度会小于铣刀的进给率，则铣刀切入角将对其适用的每齿进给量发作很大的影响。

　　在面铣加工中，切入角为45°的面铣刀会使切屑变得更薄。跟着切入角的减小，切屑厚度会小于每齿进给量，而这反过来可以使进给率前进到本来的1.4倍。

　　45°主偏角铣刀的径向切削力大幅度减小，约等于轴向切削力，切削载荷散布在较长的切削刃上，具有很好的抗振性，适用于镗铣床主轴悬伸较长的加工场合。用该类刀具加工平面时，刀片破损率低，耐用度高； 在加工铸铁件时，工件边际不易发作崩刃。

　　规范可转位面铣刀直径规格为Φ16——Φ630mm。铣刀的直径应根据 铣削宽度、深度选择，一般铣前深度、宽度越大，铣刀直径也应越大。粗铣时，铣床铣刀直径要小些;精铣时，铣刀直径要大些，尽量包容橡胶刀片

橡胶刀片

工件整 个加工宽度，减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。

　　在对大型零件进行面铣加工时，都是运用直径较小的铣刀，这就为前进生产率留下了很大境地。在抱负情况下，铣刀应有70％的切削刃参加切削。 用铣刀铣孔时，刀具尺度变得尤为重要。相关于孔径而言，铣刀的直径太小，则加工时或许会在孔的中心形成一个料芯。当料芯落下时，或许会损坏工件或刀具。铣刀直径过大，则会损 坏刀具本身和工件，由于铣刀不在中心切削，或许会在刀具底部发作碰撞。

　　改善铣削加工的另一种办法是优化面铣刀的铣削战略。分切圆刀片，在对平面铣削进行加工编程 时，用户有必要首要考虑刀具切入工件的办法。一般，铣刀都是简略地直接切入工件。这种切入办法一般会伴随很大的冲击噪声，这是由于当刀片退出切削时，铣刀所发作的切屑最厚所形成的。由于刀片对工件材料形成很大的冲击，往往会引起振荡，并发作会缩短刀具寿数的拉应力。

一种更好的进刀办法是选用翻滚切入法，即在不下降进给率和切削速度的情况 下，铣刀翻滚切入工件(图2)。这意味着铣刀有必要顺时针旋转，确保其以顺铣办法进行加 工。这样形成的切屑由厚到薄，然后可以减小振荡和作用于刀具的拉应力，并将更多切削热传入切屑中。经过改变铣刀每次切入工 件的办法，可使刀具寿数延伸1——2倍。为了完结这种进刀办法，机械刀片途径的编程半径应 选用铣刀直径的1/2，并增大从刀具到工件的偏置距离。

尽管翻滚切入法主要用于改善刀具切入工件的办法，但相同的加工原 理也可应用于铣削的其他阶段。关于大面积的平面铣削加工，常用的编程办法是让刀具沿工件的全长逐次走刀铣削，并在相反方向上完结下一次切削。为了坚持恒定的径向吃刀量，消除振荡，选用螺旋下刀和翻滚铣削工件转角相结合的走刀办法一般作用更好。