铝箔后加工是一个企业至关重要的环节，关乎一个铝企成品率与企业利润点。成品率越高，企业利润点相对就越大。当然，成品率是每一个环节都要把控，标准化操作，还需要精良的设备与责任心强的领导、员工。    设备与操作规范我都不懂，不敢指手画脚，我只能在分切用刀上根据实践分析一下。下面我讲讲分切为什么会产生翘边、多边、掉粉。翘边、多边、掉粉问题除去材料自身与设备问题，大部分都与刀片相关。通常铝箔分切主要有两种刀片。一种是圆刀片，一种是片式划刀片也称剃刀。剃刀片是固定一个点位，分切圆刀片以材料收卷被动切割、划开。铝箔为主动分切，速度越快，刀片的阻力相对越小。越慢与之相反。刀片的厚薄与阻力相对应的。刀片越厚，阻力越大。越薄与之相反。由于剃刀片是划切固定不动的，刀口与箔、薄材料接触时，切点容易出现疲劳发热，所以过一段时间后就会刀口不锋利，刀钝就会出现撕裂现象，出现掉粉毛边在所难免。当然，这些与分切角度也有关系。选用好的剃刀片是解决这些问题的优选，陶瓷刀片应该是优选。

        目前所有铝箔企业都想加工高附加值的电池箔，但电池箔验收标准堪称苛刻。代表性锂电池企业中像：比亚迪、ATL、A123电芯企业，对铝箔的验收标准堪称苛刻。对箔要求极高，而且对宽幅、粉尘、翘边也算是苛刻中的苛刻。所以对于产量并不高的电池箔企业，后加工分切成品率，至关重要。

        ［陶瓷与钢刀片的区分］在高速分切中，钢刀片散热系数差，分切速度越高，摩擦系数就越大，产生热量就会越多，截留在钢刀片的热量就越多。分切过程中箔与刀片磨擦会产生热量，一部分热量随着收卷已在常温下散去，而另一部分热量就留在了钢刀片上，而且是累计热量，分切时间越长、速度越高，留在刀片上的热量就会越多。这样刀片又把热量传导到箔上，就形成了对箔传热，由于这时候刀片已出现高温再与箔接触就会产生粉尘黏刀，使刀片使去锋利度，形成掉粉、翘边情况。同时刀片过热又会使刀片失去了原有的硬度，而失去耐用性与锋利度，从而产生掉粉、荷叶边等。而陶瓷刀片，在常温工作情况下，无静电加载，散热性好。陶瓷本身就是常用的润滑助剂。这也是为什么陶瓷刀片比德国涂层刀片要耐用的原因之一。还有陶瓷刀片本就是高硬度，硬度在莫氏9级，仅次于金钢石。高速分切中陶瓷自带润滑功能，在分切4小时后，刀片与箔、薄材料摩擦后反而更锋利。这也是耐久性的另一部分原因。目前像杭州鼎胜、中铝洛阳铝箔、洛阳龙鼎、南山铝等已经意识到陶瓷刀片能减少分切中的铝粉50%以上。

        ［铝箔圆刀片的两种分切方式］  分切圆刀片厂家圆刀片分切有一部分是铝箔主动分切，也就是圆刀片被箔材料收卷带动旋转，与剃刀片是同样的方式，只是有更多刃口的与材料接触。这种方式由于刀片本身是被动的，受材料的速度影响，接触点、刀口是下压方式。材料收卷是有跳动的，由于刀片自身没有动力，收卷的波动易出翘边。        

          圆刀主动分切，这是目前最通用的方式。圆刀主动分切有两种，一种是同轴转动，一种是独臂式电机驱动。个人更看好独臂式驱动，这种可以根据材料厚度不同，调节刀片转速。  圆刀常规情况以上下刀配合分切，而我们通常看到的是蝶形上刀，为什么我们要用蝶形上刀呢？这是从日韩传过来的，由于平行度不够，用蝶形刀片可以弥补这方面的不足，我们通常都要把蝶形上刀给压贴合在下刀上，就是怕平行度不够，切不出好的产品。这点请大家注意：德国人，不用蝶形碗状刀片。他们的刀片，都是一个平面，因为他们的刀片平行度误差不超过0.5um。但通常德国分切刀片厚度都会选择在2mm以上。因为刀片越薄，平行度公差越难控制。但厚度越厚，阻力越大，越容易出现翘边、压痕、掉粉情况。个人，更倾向于薄刀片，认为刀片越薄，切出的产品会越好。但不建议用上下刀贴合给压的分切方式。上刀与下刀贴合越紧，对箔材料越容易出现粉尘，较好的方式是上刀为平圆（非蝶形），离缝分切。这种方式是为了减少上刀与下刀的摩擦跳动，摩擦跳动是由于设备、刀的平整度、与分切中总会有粉尘会掉入贴合上下刀片的缝隙中产生的，贴合越紧还容易挤压材料，这也是为什么贴合越紧会掉粉的原因。  箔材分切中为什么会产生粉尘，因为再好的分切都是以撕裂的方式分切的，粉尘多少只是一个相对值，分切粉尘一直存在，相对是可控、符合标准而已。刀片，是减少粉尘与翘边的至关重要环节，刀片越薄，撒裂值就越小，粉尘就越少。分切圆刀片加工，刀片越厚，撒裂就越大。粉尘就会增加。刀片的锋利度也有非常大的关系，通常一片刀的锋利度，要用放大镜或投影仪，把刀口放大120倍以上，看有没有明显的锯齿状，如果有明显的锯齿状，出现掉粉，毛刺情况再所难免。掉粉与分切机的速度、上刀的转速也是成正比的，上刀转速慢于收卷速度，粉尘不会增加，但就会出现压痕、翘边。上刀转速过高，就会产生刀片与箔材的二次摩擦，会出现大量粉尘。较好的方式是：“上刀转速要略高于收卷速度的6～8%”，在这个速度下，翘边与粉尘都能得到控制，相对是一个理想值。分切粉尘、翘边与帖刀也有很大关系，建议：分切用平圆刀，以不帖合上下刀方式分切（上刀与下刀不帖合有缝隙分切）这个对圆刀的平行度要求非常高，要控制在2um之内，两侧用单边刃双角度刀片，减少边部摩擦系数，降低边废料断带风险。中间用双刃双角度刀片（宝剑刃口），放在下刀0.3～1.0的中间。当然，掉粉、翘边，这与分切张力、材料厚度、薄材的不同材料也有很大关系，硬态材料相对要好切一些，上下刀离缝隙略大一些，很大值不能超越0.08，过大翘边问题就会产生。软态材料更易出现翘边，上下刀离缝隙不能超越0.04。当然上下刀离缝隙与分切材料的厚度有很大关系，材料越薄，缝隙要越小。较好使用带刻度显示可调节上刀架。  这些都是我个人观点，不一定是正确，欢迎您参与共同讨论，提升分切质量。